Industrie 4.0 beginnt in der Werkstatt und setzt KI einInstandhaltung digital ist mehr als „geht“ und „geht nicht“

Mit der richtigen IT-Unterstützung erweist sich das Thema Instandhaltung als Wettbewerbsfaktor und gibt sein Dasein als Kostenfaktor ab. Denn eines ist klar: Wer auf Instandhaltung verzichtet, riskiert viel. Denn Produktionsausfälle, hohe Reparaturkosten und steigende Stückkosten hängen eng zusammen. Doch mit einer durchdachten Wartungsstrategie lassen sich ungeplante Stillstände vermeiden und Betriebskosten langfristig senken.

Die innerbetriebliche Instandhaltung gilt als ein zentraler Bestandteil jedes Produktionsbetriebs. Fehlende oder vernachlässigte Wartung führt schnell zu Produktionsausfällen, Verzögerungen in der Lieferkette und im schlimmsten Fall zum Verlust von Kundschaft. Wiederkehrende Anlagenschäden bedeuten nicht nur häufigere Reparaturen, sondern auch steigende Stückkosten. Dennoch halten viele Entscheider eine eigene Instandhaltungsabteilung häufig noch als vermeidbare Ausgabe. Langfristig aber ist sie eine strategisch sinnvolle Investition in die Zukunft des Unternehmens.

Strukturiert ein Unternehmen seine Instandhaltung, ergeben sich klare Vorteile: Sie steigert die Effizienz von Anlagen, schafft Kostentransparenz und unterstützt bei der Risikobewertung. Als Bindeglied zwischen Werkstatt und Produktion trägt sie zur Einhaltung definierter Qualitätsstandards bei – und macht Unternehmen widerstandsfähiger gegenüber externen Störungen. Genau hier setzt eine passende Software an: mit einer flexibel integrierbaren Lösung, die sich nahtlos in bestehende ERP-Prozesse einfügt.

Zwischen Notwendigkeit und strategischem Hebel

In vielen Unternehmen sind Instandhaltungsprozesse historisch gewachsen: Dabei sind Mediensprünge keine Seltenheit, wurden diese Prozesse doch auf Papier, mit Excel oder über verschiedene Einzelsysteme hinweg dokumentiert. Eine derartige Konstellation führt zu Informationslücken und einer hohen Fehleranfälligkeit – vor allem dann, wenn es schnell gehen muss.

Mit einer integrierten Instandhaltung in einer End-to-End-Lösung lassen sich diese Schwachstellen gezielt adressieren. Statt eine weitere Insellösung einzusetzen, sollte der Bereich der Instandhaltung zu einem Teil des ERP-Systems werden – mit allen Vorteilen, die das mit sich bringt:

• Alle Daten laufen zentral zusammen – kein Datenverlust, keine doppelten Erfassungen,
• Prozesse sind nachvollziehbar, wiederholbar und auditfähig,
• Entscheidungen basieren auf Echtzeitdaten, nicht auf Bauchgefühl,
• Störfälle erkennen, analysieren – und automatisiert reagieren.

Eines der Herzstücke der Instandhaltungsfunktion einer umfassenden IT-Umgebung ist die Störmeldelogik. Diese ermöglicht es, jede Störung direkt im Produktionsfahrplan zu erfassen – inklusive Zeit, betroffener Einheit, Produkt, Fehlerbeschreibung, Status und PA-Nummer. Dabei erfolgt die Meldung schnell und standardisiert per Fehlercode.

Das reduziert den Interpretationsspielraum und ermöglicht eine systematische Auswertung. Damit lassen sich Fragestellungen schnell klären, wie etwa: Welche Störungen treten häufig auf? Welche Maschinen sind besonders anfällig? In einem derartigen Szenario entsteht Schritt für Schritt ein Wissensspeicher, der als Grundlage für vorausschauende Maßnahmen dient.

Von der Inspektion zur automatisierten Wartung

Als ein zentrales Feature einer integrierten Lösung für diese Aufgabenstellungen gilt das intelligente Zusammenspiel zwischen Inspektion und Wartung. Ein derartiges System erlaubt es, Inspektionsergebnisse als Trigger für Wartungsaufträge zu definieren – automatisiert und regelbasiert. Dadurch wird aus reaktiver Reparatur eine vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance).

Zusätzlich lassen sich Wartungen zyklisch einplanen – etwa nach bestimmten Zeitintervallen, Betriebsstunden oder Ereignissen. So bleiben Wartungsprozesse planbar und kalkulierbar.
Doch nicht jedes Unternehmen ist für eine komplette Umstellung – den „big move“ geeignet. Vor diesem Hintergrund erweist sich eine stufenweise Einführung der Instandhaltung als die beste Wahl. Sie ist damit individuell anpassbar an den Reifegrad des jeweiligen Unternehmens. Organisationen entscheiden selbst, wie tief sie einsteigen und welche Module sie aktivieren.

Sinnvoll ist zum Beispiel, dass Informationen zu Anlagen flexibel hinterlegt werden können. Auch eine Wartungshistorie sollte in einer umfassenden Lösung standardmäßig mitgeliefert werden. Dies ermöglicht eine lückenlose Nachvollziehbarkeit von Reparaturzeiten, Materialien und Kosten – ebenso wie ein umfassendes Berichtswesen und damit eine bessere Steuerung der Instandhaltungsstrategie.

Eine End-to-End-Lösung für die Instandhaltung unterstützt auch bei wertverändernden Maßnahmen – etwa wenn es um die Modernisierung oder gar die Demontage von Anlagen geht. Solche Tätigkeiten lassen sich nicht nur planen, sondern auch wertmäßig erfassen. Das schafft Transparenz für Controlling und Investitionsbewertung und trägt zur Bilanzsicherheit bei.

Schnittstellenintegration und KI

Setzt eine Instandhaltungslösung auf eine offene Architektur, dann ermöglicht sie die Anbindung zahlreicher externer Systeme und Maschinen – etwa über:

• Betriebsstunden- oder GPS-Daten,
• Schwingungssensorik,
• wartungsspezifische Spezialsoftware oder
• Speditionssysteme zur Ersatzteillogistik.

Diese Vernetzung ist Voraussetzung für viele Industrie 4.0-Szenarien. Dazu zählt auch die Nutzung von Künstlicher Intelligenz (KI) zur frühzeitigen Fehlererkennung. Doch damit KI zuverlässig funktioniert, müssen hochwertige Daten in ausreichender Menge vorliegen. Ein modernes Instandhaltungssystem sollte dafür die technische Grundlage liefern – die Investition in vernetzte Maschinen ist dabei oft ein notwendiger nächster Schritt.

Um die KI-Modelle zu trainieren werden die relevanten Daten aus M3 genommen. Es handelt sich dabei um Stammdaten und historischen Informationen sowie den Input von externen Sensor-/Condition-Monitoring-Systemen. Die KI-Modelle selbst laufen über Infor OS bezihungsweise externe Plattformen und nutzen APIs oder ION-Workflows als Schnittstelle, um mit M3 zu interagieren.

Das Thema KI wird häufig überstrapaziert und oft sogar als Allheilmittel betrachtet. Fakt ist jedoch: Der Mensch entscheidet, wo, wann und wie KI sinnvoll eingesetzt wird. Es macht wenig Sinn, KI einzuführen, wenn die Strategie und die operativen Abläufe nicht klar definiert sind. Außerdem ist die Qualität der Ergebnisse immer nur so gut wie die Qualität der Daten, die man zur Verfügung stellt.

Beispielsweise wäre eine KI nutzlos, wenn nicht ein Techniker oder Experte den richtigen Standort für die Sensoren bestimmt oder wenn Ersatzteile nicht im M3-System gepflegt sind. Daher: KI ist ein Werkzeug – nicht mehr und nicht weniger. Der Mensch legt fest, wie es eingesetzt wird, und nur mit sauberen Prozessen und guten Daten kann die KI echten Mehrwert liefern.

Zahlen, die wirken

Die Lösung Infor M3 bietet im Analysebereich eine Vielzahl an Standardreports, die integriert sind. Dazu gehören:

• Overall Equipment Effectiveness (OEE),
• Laufzeitanalysen von Maschinen,
• Auslastung von Arbeitsplätzen und
• Wartungskosten pro Auftrag.

Ergänzend lassen sich auch individuelle Berichte erstellen – vorausgesetzt, die zugrunde liegenden Daten sind strukturiert und vollständig. So entstehen aussagekräftige Analysen, die nicht nur zurückblicken, sondern Optimierungspotenziale aufzeigen.

Matthias Putzer ist Associate Consultant für den Bereich Infor M3.

BE-terna GmbH